Molino de cemento

Molino de cemento

El molino de cemento es un equipo fundamental para la molienda ultrafina de materiales tras su trituración. Se utiliza ampliamente en diversas industrias, como la del cemento, los productos de silicato, los nuevos materiales de construcción, los refractarios, los fertilizantes, el procesamiento de minerales ferrosos y no ferrosos, así como el vidrio y la cerámica. Capaz de realizar operaciones de molienda en seco o en húmedo en materiales como minerales, según las necesidades de producción, es un equipo clave para el procesamiento profundo de materiales en los sectores de materiales de construcción e ingeniería química.

En el proceso de producción de cemento, el molino opera en la etapa de preparación del producto terminado, tras el proceso de clínkerización. Su función principal es moler materias primas como clínker de cemento, yeso y aditivos hasta alcanzar la finura especificada. Su consumo de energía durante la molienda representa entre el 35 % y el 40 % del coste total de producción. La calidad de la molienda determina directamente la calidad del producto de cemento terminado. Además, al controlar la distribución granulométrica del material, influye en propiedades fundamentales del cemento, como el tiempo de fraguado y el desarrollo de la resistencia, lo que lo convierte en una etapa crucial para controlar la calidad del producto final.

En cuanto a su estructura y principio de funcionamiento, los molinos de cemento convencionales se dividen principalmente en dos categorías: molinos de bolas y molinos verticales de rodillos. La producción moderna de cemento suele emplear sistemas de molienda combinados que utilizan tanto molinos verticales de rodillos como molinos de bolas. El molino de bolas cilíndrico, de disposición horizontal, suele contar con transmisión por engranajes periféricos y está compuesto por componentes como la carcasa del cilindro, los revestimientos y las placas de diafragma, generalmente diseñados como molinos de descarga con parrilla de dos compartimentos. El material entra en el primer compartimento a través del dispositivo de alimentación, donde se somete a una molienda gruesa mediante el impacto y la acción de molienda de las bolas de acero dentro de la carcasa giratoria. Posteriormente, pasa a través de la placa de diafragma al segundo compartimento para una molienda fina adicional antes de ser descargado a través de la parrilla de descarga.

En contraste, el molino vertical de rodillos recibe el material en el centro de la mesa de molienda. Bajo la acción de la fuerza centrífuga, el material se desplaza hacia el borde y es triturado por los rodillos. El material triturado es entonces transportado hacia arriba por una corriente de aire caliente, donde las partículas gruesas caen para su remolienda y el polvo fino sale con la corriente de aire para su recolección. La finura del producto se puede controlar con precisión ajustando el ángulo de los álabes guía y la velocidad del separador.

Los molinos de cemento ofrecen varias ventajas significativas. Presentan una gran adaptabilidad a diversos materiales, permiten una producción continua a gran escala y poseen una alta tasa de reducción de tamaño. Permiten un ajuste flexible de la finura del producto, admiten procesos tanto secos como húmedos, y pueden realizar simultáneamente operaciones de molienda y secado. Además, los molinos de cemento modernos, equipados con sistemas de control de optimización inteligente, han experimentado mejoras sustanciales en la eficiencia energética y el rendimiento ambiental.

En cuanto a operación y economía, los sistemas de molino vertical utilizan control integrado DCS, lo que permite un ajuste flexible de parámetros como la presión de molienda y la velocidad del separador. Esto facilita un cambio rápido entre diferentes tipos de cemento sin necesidad de lavar el molino. El equipo presenta un alto grado de automatización, requiriendo solo un pequeño número de operadores de control central y personal de patrulla para la operación diaria, lo que reduce significativamente los costos de mano de obra. Además, los sistemas de molienda combinados implican costos de inversión razonables y ocupan poco espacio, con un período de construcción de tan solo 6 a 7 meses. Durante la operación, el desgaste del metal es excepcionalmente bajo, de tan solo 6 g/t, y los ciclos de reemplazo de piezas de desgaste como revestimientos y placas de diafragma son largos. El ahorro anual en costos de electricidad puede ascender a varios cientos de miles de yuanes, lo que ofrece tanto beneficios económicos como facilidad de mantenimiento.

La instalación y el mantenimiento del equipo deben seguir procedimientos estandarizados. Durante la instalación, el equipo debe anclarse a una cimentación de hormigón nivelada, asegurándose de que el cuerpo principal esté nivelado vertical y horizontalmente. Una vez finalizada, se debe comprobar el apriete de los pernos y configurar los cables de alimentación e interruptores de control adecuados. Se debe realizar una prueba de funcionamiento sin carga antes de la puesta en servicio. El mantenimiento diario debe ser gestionado por personal especializado, centrándose en la lubricación de componentes clave como los rodamientos giratorios y los rodamientos de rodillos. Es fundamental realizar inspecciones periódicas del apriete de los anillos de rodadura y del estado de desgaste de las piezas vulnerables. Si surgen problemas como una temperatura anormal del aceite de los rodamientos o ruido de impacto durante el funcionamiento de los engranajes, se requiere la parada inmediata y la resolución de problemas para garantizar el funcionamiento estable del equipo.