Horno rotatorio de óxido de aluminio

Horno rotatorio de óxido de aluminio

Un horno rotatorio de óxido de alúmina es un equipo que calcina materiales a altas temperaturas mediante la rotación inclinada de su cilindro. Se utiliza principalmente para convertir hidróxido de aluminio o harina cruda en clínker de alúmina activada. Su principio básico consiste en aprovechar la rotación lenta y el ángulo inclinado del cilindro para permitir que el material se mueva axialmente desde el extremo superior al inferior por gravedad. Durante este movimiento, experimenta un intercambio de calor completo y reacciones químicas con los gases de combustión calientes que fluyen a contracorriente.

Un horno rotatorio de óxido de alúmina es un dispositivo de procesamiento térmico utilizado para la calcinación a alta temperatura de hidróxido de aluminio o bauxita. Como equipo de calcinación principal en la producción de alúmina, se emplea principalmente para el tratamiento a alta temperatura de materias primas como la bauxita y el hidróxido de aluminio. Este proceso logra cambios físicos y químicos como la deshidratación, la transformación de la fase cristalina y la pirólisis, convirtiéndolos finalmente en productos de alúmina de alta pureza.

1. Procesamiento de alta eficiencia: presenta una gran capacidad de cilindro y una alta eficiencia térmica, lo que permite una producción continua a gran escala con una producción que varía desde varias toneladas hasta miles de toneladas por hora.

2. Fuerte adaptabilidad: exhibe una excelente adaptabilidad a materiales de alúmina con diferentes niveles de humedad y dureza, produciendo productos terminados de alta pureza.

3. Diseño ecológico: equipado con dispositivos de sellado y eliminación de polvo para minimizar la contaminación por polvo y garantizar un funcionamiento estable.

4. Estructura optimizada: construida con materiales resistentes a altas temperaturas y controles automatizados, lo que simplifica la operación y facilita el mantenimiento.

Principio de funcionamiento: El funcionamiento de un horno rotatorio de óxido de alúmina se basa en el mecanismo de transferencia heterogénea de calor y masa. El material se introduce en el horno desde la cola (extremo superior), mientras que el combustible se inyecta y quema en la cabeza (extremo inferior). El cilindro está instalado con un ángulo de inclinación del 3% al 4% y suele girar a baja velocidad. A medida que el horno gira, el material gira circunferencialmente y se desplaza axialmente a lo largo del cilindro. Los gases de combustión calientes salen de la cola del horno, creando un intercambio de calor a contracorriente con el material para garantizar una transferencia térmica eficiente. Este proceso somete al material a una serie de cambios físicos y químicos, como el secado, la deshidratación y la transformación de fase, convirtiéndolo finalmente en clínker de alúmina.

Un horno rotatorio de óxido de alúmina es un equipo clave para la calcinación de alúmina. Su diseño y funcionamiento están optimizados para procesos de alta temperatura y presentan las siguientes características:

1. Alta eficiencia, ahorro de energía y funcionamiento estable: Utiliza un sistema de accionamiento por rodamientos, lo que reduce significativamente el consumo de energía. En comparación con equipos similares, logra un ahorro de energía de aproximadamente un 30 % y aumenta la capacidad de producción hasta en un 50 %. Su diseño estructural racional, que incluye rodillos de soporte, anillos de rodadura y dispositivos de accionamiento hidráulico, garantiza un funcionamiento suave. Está equipado con un sistema de accionamiento auxiliar para gestionar emergencias como cortes de energía, lo que mejora la flexibilidad y la fiabilidad operativas.

2. Amplia gama de aplicaciones: Adecuado no solo para la calcinación de alúmina, sino también para diversos procesos de tostación en la industria metalúrgica, como la tostación por magnetización de minerales de hierro pobres, la tostación por oxidación de minerales de cromo y níquel-hierro, así como para el procesamiento de materiales refractarios y materias primas químicas. Esto demuestra la multifuncionalidad del equipo.

3. Principio de funcionamiento avanzado y control del proceso: El cuerpo del horno se instala con una ligera inclinación. El material entra por el extremo superior y, mediante el movimiento de rotación y axial dentro del cilindro, logra un contacto total con el flujo de gas caliente, completando así la transferencia de calor y masa. El proceso abarca etapas como el secado, el precalentamiento, la descomposición, la clinkerización y el enfriamiento. Sin embargo, las variables del proceso (como la temperatura y el volumen de aire) están fuertemente acopladas, lo que presenta desafíos de control, como la dificultad de detección, retrasos significativos y falta de linealidad. La regulación aún depende en gran medida de la experiencia operativa.

4. Diseño estructural modular: Consiste principalmente en el cilindro giratorio, los dispositivos de soporte, los sistemas de sellado y los dispositivos de tubería de inyección de carbón. El cabezal y la cola del horno están fabricados con materiales resistentes a altas temperaturas y están sellados eficazmente para minimizar la pérdida de calor. El interior del cilindro está revestido con ladrillos refractarios y gira mediante una gran corona dentada y un piñón, lo que garantiza un funcionamiento estable en entornos de alta temperatura y alta presión.